nba直播煤矿安全技术操作规程:移动式空气压缩

日期:2021-04-09 15:17

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  第3条熟悉所操作空压机的结构、性能、工作原理、技术特征和各种安全保护装置,能正确独立操作,能处理空压机的一般性故障。

  第5条严格执行交接班制度和工种岗位责任制,坚守工作岗位,遵守本操作规程及《煤矿安全规程》的有关规定。

  第6条空气压缩机压力表必须定期鉴定校准(一般每年检验一次)。安全阀和压力调节器必须动作可靠,安全阀的动作压力不得超过额定压力的1.1倍,不能在高于铭牌规定的排气压力下工作,否则会导致电机过载而烧坏。使用润滑油的空气压缩机必须装设断油保护装置或断油信号显示装置。水冷式空气压缩机必须装设断水保护装置或断水信号显示装置;断水、断油保护装置装置必须灵敏可靠。

  第10条空气压缩机的风包,在地面应装设在室外阴冷处,在井下应设在空气流畅的地方。风包内的温度应保持在120℃以下,并装有超温保护装置,在超温时可自动切断电源和报警。

  第11条风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀,并有检查孔。必须定期清除风包内的油垢。新安装或检修后的风包,应用1.5倍空气压缩机工作压力做水压试验。在风包出口管路上必须加装释压阀,释压阀的口径不得小于出风管的直径,释放压力应为空气压缩机最高工作压力的1.25~1.4倍。

  第13条安装配管焊接时,需移开周围易燃物品,并注意防止焊接火花掉入空压机内,避免烧坏空压机某些部件。

  第14条 引到空压机的供电线径必须与其功率匹配(要考虑电线长度所引起的压降),并安装空气开关、熔断丝等安全装置,为确保电器设备的可靠安全,必须要有接地装置,必要时加装避雷装置。

  第15条开机前应确认机组内无人,并检查是否有遗留物品和工具,关上机组门。开机时,应先通知机组周围人员注意安全。

  第16条第一次开机或电源线变动时,必须注意主机和风机转向是否按箭头指示方向运转。

  第17条压缩空气和电器都具有危险性,检修或维护保养时应确认电源已被切断,并在电源处挂“有人工作,严禁送电”的警示牌,以防他人合闸送电造成伤害;

  第18条清洗机组零部件时,应采用无腐蚀性的安全溶剂,严禁使用易燃易爆及易挥发的清洗剂;

  第19条螺杆式空压机螺杆油必须使用生产厂家指定(复盛螺杆空压机高级)冷却液,并且两种不同品牌的油严禁混用,否则会引起系统积炭造成重大事故。

  第15条冬季空压机停止使用时,必须将油冷却器及后部冷却器中的冷却水完全排放干净,以防锈蚀和冻裂。

  第15条空压机组应由固定人员操作,操作人员应通读并理解使用空压机说明书内容,严格遵循说明书中的工作程序和安全注意事项及维护规范。

  3.加润滑油:旋下呼吸器盖向曲轴箱内注入压缩机油:夏季DAAl00#~150#油,冬季DAA68#~100#油,严禁使用非压缩机油作润滑油,以防发生爆炸事故。

  4.电机接线:电源线与电机之间必须接装起动器,严禁直接将电源线接在电机上。

  注意:在接线前加注润滑油,以免忘记加润滑油开车造成因缺润滑油而发生烧瓦、烧滚动轴承和拉缸、抱轴等严重事故。

  1.操作人员进行手盘车2~3转,手感无异常阻滞和碰撞后,点动开关试转2~3次,观察电机旋转方向是否与旋向标牌一致,是否有异常声响,然后手按起动按钮5~10秒严密观察,油压是否达到规定值(VF—9/7型超过0.15MPa,VF—12/7型超过0.3MPa)。

  2.如油压不足或过高须及时调整:旋开机油精滤器上的调压螺钉外罩,使油压保持在设备规定压力范围内(VF—9/7型0.15~0.4MPa,VF—12/7型0.3~0.4MPa),然后锁紧调压螺钉并旋上外罩。

  1.新空压机空负荷运转应不少于2小时,以使各磨擦部位得到充分的润滑和磨合。正常使用的空压机空负荷运转:冬季15分钟,夏季10分钟。

  1.空压机额定排气压力调定要符合设备设计调定值和国标规定(动力用空压机额定排气力为0.7MPa),可在一定范围自行调定,但不得超过额定值。

  3.调节阀开启压力调定方法:旋松调节阀(M20×1.5)锁紧螺母,转动(M20×1.5)弹簧座,顺时针方向开启压力升高,反之降低,调节阀动作时(即空压机由工作状态转入调节状态)的二级排气压力表读数即调节阀开启压力,调定后,锁紧调节阀(M20×1.5)螺母。

  一、二级安全阀出厂试车时已分别调定(0.22+0.5MPa,0.77+0.03MPa),不得随意调整。鉴于安全阀关系到安全运行大事,安装调试时必须进行认线)一级安全阀的检查方法:在额定状态时将螺丝刀伸进一级安全阀侧孔内,轻轻压开阀芯,应灵活无阻滞顺利动作(即放气,下同)。

  b.检查气压自动调节系统是否正常:缓慢旋小排气截止阀面积,使二级排气压力升至0.72MPa时,调节阀应能动作。

  c.检查二级安全阀是否有卡住现象:增大二级排压力至0.7MPa将螺丝刀伸进二级安全阀侧孔中压开阀芯,应灵活无异常阻滞,顺利动作。

  d.检查二级安全阀是否准确可靠。正常运行时因有气压自动调节系统控制,二级排气压力不会超过0.72MPa,作本项试验时,需人为制造超压:

  适当旋小排气截止阀面积,待二级排气压力超过0.72MPa,气压自动调节系统动作后,手推调节阀拉杆,人为造成气压自动调节系统暂时停止其气压自动调节功能,nba直播,当二级排气压力升至0.77~0.8MPa范围时二级安全阀应动作,如此反复进行三次无异常后便可判定二级安全阀灵敏可靠。

  人为制造超压试验时必须注意安全,严格按上述顺序逐项检查,发现不正常时,排除故障后方可进行下一项检查。

  检查时应严密监视二级排气压力表,如在0.77—0.8MPa范围二级安全阀不动作,必须在气压升至0.8MPa时及时松开调节阀拉杆,使气压自动调节系统自动降压。一旦发生气压自动调节系统失灵,应在0.82MPa之前旋开二级排气截止阀放气降压或拉闸停车确保安全。

  缓慢旋小排气截止阀通道面积,逐渐增加二级排气压力直至额定压力0.7MPa。

  新空压机负荷运转应不少于1小时。详细检查有无漏气、漏油并检查气压自动调节系统和安全阀是否灵敏。

  1.正常停机时,必须无负荷停机,人为卸荷(放空储气罐,气压降至零),然后按停机按钮停机,停止电动机运转。

  第25条空压机正常运行后,司机应定期巡回检查(一般为每小时一次),如发现不正常现象,应及时汇报处理。巡回检查及记录主要内容如下:

  4.冷却系统、供油系统、排气系统工作情况,应无严重的漏水、漏油、漏气现象,各安全保护和自动控制装置动作灵敏可靠。

  4.新空压机运行3~4天更换一次润滑油,根据润滑油的污秽程度重复2~3次;

  6.每半个月检查一次吸气和排气阀,重点检查阀片和弹簧有无裂纹及损伤,严格清洗后用煤油试验密封性,无线状渗漏,方可使用;

  8.每3个月检查一次连杆大头瓦、小头衬套和曲轴拐径表面的磨损情况;(如有轻微划痕、允许用刮刀、油石修刮、磨)

  11.每半年装卸检查一次气缸镜面磨损情况。(如有轻微划痕时,允许用半园细油石修磨光滑);

  如发生异常变形、碰撞、腐蚀等,应提请当地压力容器监察检察部门确定是否可以继续使用。

  第27条空压机司机要协助维修工进行定期维修试验工作,做好设备口常维护保养工作。

  注意:机器搬运时,需重新上紧运输固定螺栓,以防倾斜、震动等损坏防震垫,或造成防震垫移位,导致膨胀接头破裂。

  3.检查油气桶内油位是否在观油镜两条线.若交货很久才试车,应先从进气阀内加入约0.5公升润滑油,并用手转动空压机数转,防止启动时空压机内失油烧损,请特别注意不可让异物掉入压缩机体,以免损坏压缩机。

  6.转向调试:按“ON”,键,压缩机转动,立即按“紧急停止按钮”,确认压缩机转向。正确转向请按压缩机体上的箭头指示方向。如转向错误,更换电源线R、S、T中任意二相接线位置即可。冷却风扇亦需注意转向。

  注意:检修电气设备时,必须切断电源,严禁带电作业;逆相保护是侦测电源相位,电动机检修后必须重作转向测试。

  注意:全自动操作型,Y/△降压起动约8秒,切换后延时3秒,进气阀开始动作。

  8.观察液晶显示器及指示灯是否正常,如有异常声音、振动、闪烁、立即按下“紧急停止按钮”停机检修、

  注意:当“OFF”键按过后,压缩机的泄放阀排气卸荷,泄放延时停机开始计时,约15秒电动机停止。

  1.油气桶泄水,慢慢打开油气桶之泄油阀,将停机时的凝结水排出,直到有润滑油流出时,立刻关闭。

  观察油位应在停机后10min进行,在运转中油位可能较停机时之油位稍低。油量不足时必要时添加至规定油位。

  注意:请使用复盛螺杆空压机高级冷却液,不可混合其它厂牌或不同牌号的润滑油。补充润滑油时需确定系统内无压力。

  3.周边设备准备:送电,冷却水塔、水泵、打开压缩机出口阀,运转压缩空气干燥机。

  空压机控制器得电后,屏幕首先显示开机页面,5秒后进入缺省页面(主页面),此时控制器进入初始检测程序。按设备操作说明进行控制系统参数设置及操作。

  2.运转中管路及容器内均有压力,不可松开管路螺塞,以及打开不必要的阀门。

  3.在长期运转中若发现油位计上的油看不见,且油温逐渐上升时,应立即停机,停机十分钟后观察油位,若不足时待系统内部完全卸压后再补充润滑油。

  4.后部冷却器内会有凝结水,每天关机后,确认系统无压力后,放净凝结水,否则再开机时水分会被带到系统中。

  5.定期清洗Y型过滤器内滤芯,避免阻塞凝结水的排放,否则凝结水分会被带到系统中。

  6.运转中每2小时检查仪表记录电压,电流、排气压力、排气温度、油位等,供日后检修参考。

  第31条交班前检查设备,保持设备清洁完好,环境卫生,认真填写运行记录和工作日志。

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